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Technologische Meilensteine der Unternehmensgeschichte

 

1976

Entwicklung des ersten funktionsfähigen vollautomatischen Feuchtemess- und Regelsystems für Multi-Cooler (Simpson)

Bis heute wurden weltweit ca. 500-600 Sandkühler der Multi-Cooler-Bauart verschiedener Hersteller mit Michenfelder-Systemen ausgerüstet (u.a. von Simpson, Künkel-Wagner, Webac, Hidea , Sinto und Savelli).

 

1997

Verfahrenstechnische Lösung zur Konstanthaltung der Verdichtbarkeit, wo es wirklich darauf ankommt – direkt an der Formanlage.

Durch die Kopplung von mischerintegriertem Feuchtemess- und Regelsystem mit einem erstmals direkt an der Formanlage platzierten Sandprüfsystem wird eine modulare Systemkombination etabliert, mit der die Verdichtbarkeit des Formsandes erstmals vollautomatisch direkt an der Formanlage innerhalb enger Schwankungsgrenzen konstant gehalten wird. Mit ±2%* garantiert Michenfelder seither Genauigkeiten in der Verdichtbarkeitsregelung, die andere Hersteller sich selbst mit Ihren Systemen am Mischer – also weit weg vom wichtigen Ort des Geschehens (Formanlage) – nur wünschen können.
Regelmäßig werden in der Praxis Genauigkeiten erreicht, die mit ±0,8-1,6%* sogar noch weitaus besser liegen.

*1. Standardabweichung

 

1998

Patentierung der Mischdynamiküberwachung für Chargenmischer

Bei der Entwicklung der rechnergesteuerten Feuchtemess- und Regelsysteme entdeckten unsere Techniker einen interessanten Nebeneffekt. Dank der kontinuierlichen Überwachung der Feuchtewertentwicklung im Mischer über den gesamten Mischprozess jeder einzelnen Charge – vom Materialeinlauf bis zur Entleerung – konnte erstmals eine „Aufbereitungskurve“ für jede einzelne Charge erstellt werden. Mit der Überwachung der Mischdynamik, als serienmäßige Funktion der MICOMP-Systembaureihe für Chargenmischer – war es fortan möglich die Leistungsfähigkeit von Mischern (also deren Fähigkeit Sand, Additive und Wasser in einer Zeit x homogen miteinander zu vermischen) zu beurteilen. Der Vergleich von Referenzkurven mit aktuellen Istkurven dient dem Anwender heute im Produktionsalltag als Indikator für z.B. defekte, verstellte oder verschlissene Mischwerkzeuge oder sonstige Veränderungen im Aufbereitungsprozess, die es weiter zu untersuchen gilt. Die mischerintegrierten Feuchtemess- und Regelsysteme von Michenfelder bieten also seither serienmäßig deutlich mehr als nur Präzision des Ausgangsfeuchteniveaus.

 

1999

Entwicklung des ersten vollautomatischen Feuchtemess- und Regelsystems für Fließbettkühler

Fließbettkühler arbeiteten bis dato mit einer rein temperaturgeregelten Wasserzugabe. Daraus resultierten einige typische Problemstellungen, wie z.B. das klassische „Montagsproblem“ (kalter Sand – keine Wasserzugabe). Neue Erkenntnisse über teils gravierende Auswirkungen fehlender bzw. einer zu geringen Feuchte im Altsand auf alle nachgelagerten Aufbereitungsprozesse und die Entwicklung der Sandqualität auf dem Weg zur Formmaschine, zwangen zum Handeln. Doch nicht nur das fehlende Wasser an sich war problematisch. Ein weiterer negativer Effekt ergab sich aus dem Verschwinden von Feinstteilen aus dem trockenen Sand durch die Kühlerabsaugung, wodurch sich der Charakter des Sandes grundlegend verändern konnte. Erstmals integrierte Michenfelder daraufhin ein vollautomatisches Feuchtemess- und Regelsystem, mit dem in jeder Produktionsphase ein präzises Ausgangsfeuchteniveau aus dem Kühler heraus sichergestellt werden konnte.

 

2003

Vernetzung und Kopplung Feuchtemess-, Sandprüf- und Prozessleitsystem zum Formsand-Management-System

Der ganzheitliche Ansatz bei der Überwachung und Regelung der Formsandqualität wird in die Realität umgesetzt. Aus einzelnen bis dato isoliert in Sandaufbereitungen eingesetzten Systemen zur Feuchtemessung und -regelung, mechanischer Sandprüfung und Prozessdatenkontrolle entsteht mit FoMaSys ein vernetztes Gesamtsystem gekoppelter und interagierender Module für die zentrale Steuerung und Überwachung der Formsandqualität vom Ausschlagrost bis zur Formanlage.

 

2010

Entwicklung der Formsandmatrix ®

Die FORMSANDMATRIX als Erweiterung des Prozessleitsystems MiPro generiert eigenständig Aufforderungen zum Ergreifen geeigneter Gegenmaßnahmen in der Formsandaufbereitung, wenn ein zuvor definiertes Qualitätsfenster verlassen wird. Für den Anwender von großem Nutzen dabei ist der klare Hinweis auf die entsprechende “Stellschraube“, an der er im Prozess grundsätzlich ansetzen muss. Der wirtschaftliche Vorteil für die Gießerei liegt im Zeitgewinn durch die in Echtzeit dargestellten wertvollen Erkenntnisse über Prozesszusammenhänge und daraus resultierender Handlungsaufforderungen.

 

2014

Entwicklung der prozessintegrierten Gasdurchlässigkeitsprüfung

Im neuen kompakten Prüfautomat ONLINE-SANDLAB zur Bandmontage – einer Weiterentwicklung des VEDIMAT, vereinen sich Vorrichtungen zur Ermittlung einer bisher unerreichten Vielzahl qualitätsrelevanter Größen für die Sandaufbereitung. Erstmals wird auch die Gasdurchlässigkeitsprüfung – weg vom Labor, hinein in den Aufbereitungsprozess – verlagert. Diese Verlagerung ermöglicht Aktion und Reaktion auf einer enorm verbreiterten und unmittelbar an der Formanlage generierten Datenbasis in Echtzeit

 

20??

Wie steht es um die Zukunft der Regelung der Formsandqualität?

Die Anforderungen an die vollautomatischen Mess- und Regelsysteme in der Sandaufbereitung werden in dem Maße steigen, wie spezielles Wissen über die Feinheiten der Formstoffaufbereitung verloren geht. In diesem Prozess steckt die Branche gerade. Aufbereitungstechnisches Know-How nimmt sowohl bei den Giessereien selbst als auch bei den Anlagenbauern tendenziell ab. “Alte Hasen“, für die Formsandaufbereitung Gefühlssache war und die die Qualität eines Formsandes noch mit der Hand bestimmen konnten, werden nicht mehr greifbar sein. Durch den hohen Automatisierungsgrad bildet sich derzeit eine andere Mitarbeiterstruktur heraus. Diese ist gekennzeichnet von einigen verantwortlichen, hochausgebildeten Spezialisten, meist Ingenieuren und Technikern mit maschinenbau-, verfahrens- oder elektrotechnischem Wissenshintergrund, einigen Anlagenfahrern und dem Wartungspersonal. Diese haben die Maschinen in der Regel sicher im Griff und halten die Prozesse am Laufen. Gleiches kann von der Beherrschung der Formsandqualität nicht uneingeschränkt behauptet werden. Trotz guter maschineller Ausgestaltung in Sandaufbereitungen gibt es nach wie vor zuviel sandbedingten, teuren Gussausschuss.

 

Außerdem wird immer klarer, dass die Trägheit einer ausschließlich laborgestützten Lenkung der Formsandqualität nicht mehr zeitgemäß ist. Sie kann den für Gießereien überlebenswichtigen Schlagzahlen und produkttechnischen Richtungswechsel und Zyklen nicht mehr angemessen folgen und wird zukünftig nur noch flankierende Aufgaben erfüllen.

 

Eine geringe Schwankung der Sandqualität direkt an der Formanlage ist ein wichtiger Faktor für niedrigen Gussausschuss. Das müssen Systemkonzepte zukünftig leisten können. Dazu gehören verfahrenstechnisch optimal in den Aufbereitungsprozess zwischen Ausschlagrost und Formanlage integrierte und vernetzte Mess-, Prüf- und Regelsysteme, das zudem jederzeit in Echtzeit über den Zustand des Formsandes an der Formanlage Auskunft gibt und – damit keine Zeit verloren geht – gezielt Handlungsaufforderungen für geeignete Gegenmaßnahmen generiert (oder zukünftig mit automatisierter Feststoffkorrektur selbsttätig vornimmt), wenn qualitätsrelevante Parameter einen vorgegebenen Korridor verlassen. Das modulare Formsand-Management-System FoMaSys leistet hier heute schon Beachtliches. Das Erreichte stellt uns jedoch nie zufrieden, weil wir erstens immer wissen, was man noch besser machen kann und weil wir zweitens schon nach vorne blicken und die Anforderungen der Zukunft sehen. Doch auch dafür haben wir bereits neue Ideen……